新版FMEA七步法主要是AIAG 填表法和VDA 五步法的結合和優化，最終建立了AIAG-VDA 七步法 。

 

新版的FMEA綜合了AIAG清晰表格和詳細打分表的優點和VDA結構化的優點，強調了FMEA工具的層級化。新版FMEA有專門的軟體，可以購買軟體製作，也可以使用excel製作。

 

FMEA分為設計FMEA（DFMEA）和過程FMEA（PFMEA），兩種類型的FMEA有什麼不一樣呢？

 

設計FMEA：識別和消除產品的設計缺陷對設計輸出在驗證前的評估深入分析每個設計缺陷。

 

過程FMEA：對工藝設計輸出在驗證前進行評估識別和消除製造過程中的隱患深入分析這些潛在隱患。

 

這裡我主要分享過程FMEA七步法。所謂七步法，如下：

 

 

可以用6個字幫忙大家記憶：一策四分二化。如何理解？一策，就是策劃和準備；四分，就是四分析：結構分析、功能分析、失效分析和風險分析；二化，就是優化改進和結果文件化。通過解釋是不是都懂了FMEA七步法了。呵呵。。。

 

接下來，細講FMEA七步法：

 

第一步：策劃與準備：識別項目，了解項目計劃，定義FMEA的邊界，明確FMEA的分析過程，並填寫FMEA的表格的第一步欄。

 

第二步：結構分析：首先分析產品項目的過程，針對每個過程劃分過程步驟或按工站劃分，再對每個步驟識別出4M要素(人、機、料、環)。使用結構樹的方式進行，舉個例子：

 

 

結構分析後，使用軟體可以直接將結構樹鏈接到FMEA工作表格，使用Excel製作就自己填寫到表格中。

 

第三步：功能分析：可以使用功能網絡、功能書、功能矩陣等方法分析。進行功能分析前，需要了解要求、產品特性和過程特性。

 

 

 

這裡介紹功能樹分析：首先，寫出「項目」過程功能，也可以理解為要求；其次，寫出「過程步驟」的功能，可能是產品特性，如研磨油墨過程，過程特性是要求研磨後的油墨細度小於等於5等；最後，寫出「4M要素」的過程功能或特性。使用結構樹分析後，將過程功能分析填寫到FMEA中。

 

第四步：失效分析：主要從過程步驟開始分析，過程步驟的功能失效就是失效模式；而4M要素的失效，即是失效起因；分析失效模式的發生，產生的後果，就是失效影響。以下是失效鏈分析：

 

 

潛在失效模式的類型有：

 

功能喪失/不能操作

部分功能不能完成作業

功能退化

過度功能：太多太高

間斷功能：操作不一致

非預期的功能：錯誤的操作

安裝錯誤零件

延期功能，操作過晚

使用結構樹進行失效分析，舉例說明：

 

 

最後，將失效分析結果填寫到PFMEA工作表格中。

 

第五步：風險分析：基於現有的控制手段，對第四步識別出來的風險點進行評分和判定。從嚴重度、頻度和探測度進行評分。

 

舊版FMEA使用的是風險優先係數RPN：

 

RPN=嚴重度(S)*頻度(O)*探測度(D)

 

而新版FMEA使用的是SOD組合評分法評選出措施優先級AP。如何評分呢，對嚴重度、頻度和探測度打分後，根據評分表，評出其措施優先級AP。

 

第六步：優化改進：基於第五步評分結果和措施優先級，制定改進優化措施。

 

第七步：結果文件化

 

1.PFMEA的範圍和結果匯總成報告，可作為公司內外部的溝通

 

2.編制PFMEA，發行及使用。

 

綜上，就是新版FMEA七步法，歡迎大家一起來學習及探討！